Air comprimé, eau glacée, vapeur, gaz, huile, les fluides industriels sont utilisés dans divers processus. Découvrez en quoi ils sont importants et comment se fait le suivi et l’audit de leur production.
Les fluides industriels, qu’est-ce que c’est ?
Les fluides industriels sont les produits qu’il faut fournir à une installation industrielle pour ses besoins en énergie motrice, chaleur et services auxiliaires. Il peut s’agir de solvant, d’acides, de produits inflammables, cancérigènes ou même radioactifs. C’est-à-dire qu’ils ont généralement un caractère dangereux et leur emploi et la conception des réseaux qui leur sont propre relèvent d’études spécifiques qui doivent être menées en conformité avec les réglementations en la manière et nécessitent le plus souvent l’approbation des autorités compétentes. Quelques exemples de flux employés comprennent :
- L’eau glacée : Airflux propose la mise en place des systèmes complets, permettant de contrôler les températures de process industriel, de production d’eau alimentaire et de refroidissement des machines.
- La vapeur : Tout comme l’eau glacée, la vapeur est un fluide très important dans le fonctionnement des process industriels. Son transport sans perte est un point primordial pour le bon fonctionnement d’une industrie au quotidien. La vapeur d’eau est un fluide industriel très utilisé dans la pétrochimie, la chimie, l’agro-alimentaire, l’industrie de transformation ou le chauffage urbain.
- Huile : Elle est utilisée dans les installations permettant le transport sécurisé des fluides Industriels pour les compresseurs, les engrenages, les réducteurs, les systèmes hydrauliques, l’alimentaire.
- Air comprimé : Il nécessite un transport spécifique et très sécurisé.
Airflux intervient donc dans la création, l’extension ou la réparation de réseaux de fluides industriels tels que l’eau glacée, la vapeur, l’huile, l’air comprimé pour les industries et vous invite à découvrir les solutions qu’il propose en la matière.
Qu’en est-il du suivi des productions ?
Outre la fourniture de la pompe à vide, Airflux vous accompagne dans le suivi des productions et l’optimisation énergétique de votre centrale d’air comprimé. Si vous pensez que votre centrale d’air comprimé peut être optimisée, Airflux vous propose, à travers son département R&D, de nouveaux outils d’analyse et de mesure, afin de vous fournir des rapports d’audit énergétique industriel détaillés, précis et pertinents. Parmi ces audits figurent : la mesure de débit, la mesure de la température infra-rouge, la mesure hygrométrique, l’analyse de roulement (compresseurs, moteurs), l’analyse vibratoire, l’étude des consommations et du rendement énergétique. Après l’audit énergétique industriel, il peut également intervenir dans le dimensionnement de votre centrale d’air comprimé, sur tous les matériels (compresseurs d’air industriel toutes technologies, toutes marques, sécheurs frigorifiques (point de rosée de 3° à -20 °C), sécheur d’air par adsorption (point de rosée jusqu’à -60 °C), filtration, cuve compresseur, traitement des condensats,…) et vous proposer la solution la plus adaptée à votre consommation, grâce aux audits réalisés. Si ces équipes interviennent en général sur un site déjà équipé d’une centrale, elles peuvent également vous accompagner dans le dimensionnement de votre projet lors de la création d’un nouveau site de production ou de l’agrandissement d’un site existant.
Et l’audit compresseur industriel !
Airflux a développé toute une gamme de solutions de récupération d’énergie sur les calories produites par les compresseurs. Il s’agit des gammes de produits Ecosph’air et Hexeo. Quand l’air est compressé, il se réchauffe. Dans un compresseur d’air comprimé industriel, que ce soit un compresseur à vis ou autre, la quasi-totalité de l’énergie électrique nécessaire à son fonctionnement, est transformée en énergie calorifique, qu’il est indispensable d’évacuer dans l’atmosphère. D’où, l’énorme intérêt de récupérer cette énergie, afin de la valoriser sur votre site et ainsi réduire votre impact environnemental. La récupération de calories se fait à l’aide d’échangeurs à plaques. Jusqu’à 72 % des calories sont récupérées par ces équipements ; elles sont utilisées soit pour la production d’eau chaude sanitaire, soit pour le chauffage des locaux ou la production d’eau chaude. Ils permettent de récupérer l’équivalent de 2,727 kg de moins d’émission de CO2 pour chaque litre de fuel économisé et les équipements sont amortis en général en 6 mois.
